160吨重超大立式拉床交付！长沙经开区企业填补国内技术空白

长沙晚报掌上长沙9月2日讯（全媒体记者 匡小娟 通讯员 欧亚琦）近日，长沙经开区企业湖南南方机床有限公司（简称“南方机床”）自主研发的超大型立式榫槽拉床在用户现场顺利通过验收。该设备高约11米、自重160吨，可加工直径达2500毫米的超大直径涡轮盘榫槽，主要服务航空航天、能源装备等领域，填补国内大型立式机型的技术空白。

给“大圆盘”加工精密“卡口”

榫槽是发动机涡轮盘、燃机轮盘上用于固定叶片的一圈槽口，可理解为轮盘与叶片之间的精密卡口。这些槽口需长期承受高温、高压和高速运转，其尺寸、角度、间距及表面平整度，直接影响叶片安装质量及发动机运行的可靠性与使用寿命。

超大型立式榫槽拉床的任务，是在直径可达2.5米的大型金属圆盘上，加工出一圈大小一致、位置准确的槽口。工件越大，设备既要有稳稳托住并带动其转动的“力气”，又要有完成精密加工的“准头”。

过去，行业内主要使用卧式榫槽拉床，大规格立式设备在国内较为稀缺，相关核心技术长期由国外少数企业掌握。一台进口设备动辄数千万元，后续配件采购与技术服务也易受制约。

为突破这一瓶颈，在项目研发立项会议上，南方机床将立式结构作为技术攻关方向。相比传统卧式设备，大规格立式设备对大型工件的支撑更加稳定，整机在受力时形变更小，有利于提升超大直径涡轮盘榫槽加工的稳定性。

“托得稳”也要“转得准”

超大型立式榫槽拉床，并非简单将卧式设备“竖起来”。设备重160吨，加工工件直径达2.5米，工作台承重、运行稳定性、刀具更换和加工控制，任一环节出现细小偏差，都可能影响最终结果。

项目启动后，南方机床技术团队围绕用户使用难点，对设备结构、工作台、换刀装置和控制系统重新设计，仅设计图纸就迭代了数十个版本。创新性采用C型摇篮工作台“弧形导轨+刚性承载面”组合设计技术，大幅提升C型摇篮工作台运行精度和结构刚度。

同时，团队还自研拉刀自动更换装置及换刀控制技术，实现换刀全流程实时监控和动态校准，提高换刀效率和加工稳定性；通过实现联动刀具路径智能规划，构建数字化闭环控制体系，提升加工过程智能化技术水平。

最终，蓝图化作大国重器。

用户工件检验“真功夫”

装备制造，“三分造、七分调”。设备能否真正投入生产，最终要在实践中检验。

设备运抵现场后，南方机床组建专项团队，开展了为期数月的安装调试。进入试切环节，团队使用用户提供的典型工件，对加工速度、刀具使用以及粗加工、精加工之间的配合进行多轮调整。

在试切验证环节，团队针对用户提供的典型工件，开展了多轮工艺优化与参数匹配试验。从拉削速度、进给量到刀具磨损补偿，从粗拉到精拉的工序分配，每一个细节都反复推敲。最终，该设备加工出的榫槽尺寸精度、表面粗糙度、齿距累积误差等关键指标全部满足甚至优于用户技术要求，顺利通过验收。

南方机床相关负责人表示，从合同签订到完成安装调试，该项目历时两年有余，经历700多个日夜。“此次交付，标志着我国在超大尺寸榫槽精密加工技术领域实现重大突破，填补了国内大型立式机型的技术空白，保障了航空航天、发动机涡轮盘、燃机轮盘等核心零部件加工自主可控。”