国产机床“用起来”之后，迭代速度比想象中快

2026年7月，上海。

一场“工业母机+”产需对接活动在这里举行。400多名来自主管部门、机床企业、用户企业、科研院所的代表坐到了一起。

活动上发布了147项工业母机创新产品典型案例。甘肃星火数控的大型五轴车铣复合加工中心入选了名单，这台设备最大加工直径1250毫米、加工长度6米，一次装夹能完成车、铣、钻、滚齿等多种工序。

类似的场景，放在几年前很难想象。

国产机床不缺“造出来”，缺的是“用起来”

2025年，中国工业母机规上企业营收突破1.6万亿元，行业消费规模约占全球三分之一。高精度五轴加工中心、复合机床等实现群体性突破。

规模做大了，但行业内部的人清楚一个问题：国产高端装备不缺“造出来”的能力，缺的是“用起来”的机会。

济南二机床集团董事长卢庆亮在活动上说了一句话：“产需协同是国产机床快速成熟的必由之路。”以往机床制造企业与下游用户沟通渠道有限，新产品缺少规模化验证场景。

一台机床，在实验室空载状态下跑出漂亮数据不难。难的是在用户车间里，每天十几个小时连续加工，扛住高速、重切削、多品种切换的真实工况。精度能不能保持、稳定性够不够、坏了能不能快速修好——这些问题的答案，只有在“用起来”之后才能知道。

用户不敢用，产品就迭代不了

这是一个死循环：用户不敢用国产设备，国产设备就得不到足够的应用反馈；没有应用反馈，迭代就慢；迭代慢，就永远追不上进口。

“工业母机+”活动试图打破这个循环。活动启动以来，累计梳理供需清单2000余项，聚焦航空航天、新能源汽车等重点领域，精准举办了多场行业专场对接会，累计达成合作项目超百个，签约总额突破50亿元。重点领域的关键用户正在逐步向机床制造企业开放场景。

航天科技集团商业火箭公司的一位负责人在对接会上直言，商业火箭走向航班化、可重复使用制造，大尺寸薄壁舱体加工等自主化水平仍有待提升。下游终端不只是采购方，更是国产装备迭代的“合伙人”。

用起来之后，迭代比想象中快

这个逻辑在主轴行业同样成立。

精密主轴被称为机床的“动力心脏”，精度和稳定性直接决定加工品质。过去很多工厂不敢用国产主轴，担心用几个月精度就飘。但最近几年情况在变——一批本土企业经过十几年积累，产品精度和稳定性正在逼近进口水平。

深圳市爱贝科精密工业股份有限公司深耕主轴领域十多年，是国家“专精特新”小巨人企业，累计获得240余项授权专利。产品覆盖HSK、BT、BBT、车床主轴、气浮主轴等全品类，是国内少数可成系列研发生产HSK电主轴的企业。2025年12月，爱贝科参与起草了JB/T 10801.2-2025《电主轴 第2部分：铣削用电主轴技术规范》和JB/T 10801.3-2025《电主轴 第3部分：车削用电主轴技术规范》两项行业标准。

目前，爱贝科已进入乔锋智能、蓝思科技、大族激光、海天精工等国内外知名企业的供应商体系，累计出货超过22万支主轴。这些客户中，不少以前主要用进口或台湾品牌的主轴，最近几年才陆续切换。

用户“用起来”了，产品才能“好起来”。爱贝科的成长轨迹说明了一个朴素的道理：国产主轴不是做不到高精度，而是需要在真实工况中不断验证、持续迭代。

“用出来”的工业母机

科德数控董事长于本宏说过一句话：工业母机其实是“用出来”的，不是“造出来”的。单点技术追赶很快，但精度保持需要在千万次运行中磨炼出系统的工程能力。

2026年“工业母机+”活动上，工信部总经济师高东升表示，下一步将加快创新产品推广应用，鼓励用户企业进一步开放场景。从“点对点”解难题到“全链协同”补短板，产需对接正在从阶段性活动转化为常态化的产业协同纽带。

国产机床正在从“能用”走向“好用”。而这条路上的每一步，都离不开用户车间里那台正在运转的设备。